Maszyna do formowania rolek Servo Non-Stop

Maszyna stanowi znaczący krok w technologii formowania rolek. Tradycyjne maszyny muszą się zatrzymać, aby wyciąć każdy panel. To Maszyna do formowania rolek Servo Non-Stop nie. Integruje systemy napędzane serwo do wykonywania cięcia i innych czynności bez zatrzymywania linii produkcyjnej. Rezultatem jest radykalny wzrost wydajności, oszczędności materiałów i produktu jakość.

Maszyna jest kamieniem węgielnym nowoczesnej, zautomatyzowanej produkcji materiałów budowlanych.

Scenariusze zastosowań

Ta maszyna do formowania rolek Servo Non-Stop jest wszechstronna. Znajduje zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu wymagających długich, panele metalowe o niestandardowej długości.

Panele te, cenione nie tylko za wytrzymałość i odporność na warunki atmosferyczne, zapewniają także nowoczesny wygląd stanowią kompletne rozwiązanie dla budownictwa.

Magazyny i fabryki przemysłowe: Magazyny i fabryki przemysłowe korzystają z dużych, nieprzerwanych zasobów powierzchnie dachowe i ścienne. Maszyna produkuje długie panele. Zmniejsza to liczbę połączeń na miejscu i potencjalnych punktów nieszczelności.

Chłodnie: Panele mogą być produkowane z izolowanymi rdzeniami. Ciągłe długości są kluczowe dla utrzymanie sprawności cieplnej.

Budynki rolnicze: takie jak stodoły i szopy magazynowe. Trwałość i opłacalność tych paneli sprawiają są idealne.

Dekoracyjne okładziny wewnętrzne i zewnętrzne: Profil panelu można dostosować. Pozwala to na niepowtarzalną architekturę projekty.

Parametry standardowe

Materiał produkcyjny: Cewki ze stali ocynkowanej, aluminium lub stali malowanej kolorowo.

Grubość materiału: Maszyna przetwarza materiał od 0,3 mm do 0,8 mm.

Masa cewki: do 5000 kg (lub więcej), w zależności od wydajności rozwijacza.

Szerokość panelu: 800 mm do 1000 mm (ostateczna szerokość uformowana).

Szybkość produkcji: 15 - 45 metrów na minutę.

Długość cięcia: Programowalna od 1 metra do ponad 12 metrów; dostępny jest także tryb ciągły.

Całkowity pobór mocy waha się od 20 do 40 kW. Dokładna wartość zależy od rozmiaru i konfiguracji maszyny.

System sterowania: Do obsługi wykorzystuje sterownik PLC wyposażony w ekran dotykowy HMI.

Układ napędowy: Przecinarka i podajnik napędzane są wysokowydajnymi silnikami AC Servo.

Kluczowe zalety

Maszyna do formowania rolek Servo Non-Stop to ulepszenie zmieniające zasady gry. Przewyższa konwencjonalne formowanie na rolkach pod każdym względem. To mądrzejszy sposób produkcji.

A. Wysoka wydajność i brak przestojów

To jest podstawowa zaleta. Maszyna nie zatrzymuje się, aby dociąć panel. System cięcia napędzany serwomechanizmem synchronizuje się prędkość poruszającego się panelu. Wykonuje czyste cięcie. Następnie szybko powraca do pozycji początkowej dla następnego cykl. Ten nieprzerwany proces eliminuje skumulowane przestoje. Znacząco zwiększa ogólną wydajność produkcji.

B. Wyjątkowa oszczędność materiałów

Tradycyjne maszyny często mają sekcję „wprowadzającą” i „wyprowadzającą” dla każdego panelu. To zmarnowany materiał. The system non-stop pozwala na zoptymalizowanie wzorów cięcia. Panele można ciąć z minimalną szczeliną między nimi. To tnie złom materiału prawie do zera. Rezultatem są drastyczne oszczędności, szczególnie w przypadku produkcji na dużą skalę.

C. Najwyższa jakość produktu

Stały, nieprzerwany proces formowania tworzy bardziej spójny produkt. Nie ma żadnych zmian prędkości lub mikroprzystanki. Dzięki temu powstają panele o jednolitym profilu i precyzyjnej geometrii. Mechanizm serwo-tnący zapewnia czyste cięcie bez zadziorów. Krawędzie panelu są gładkie i pozbawione odkształceń.

D. Elastyczność i szybka zmiana

Wszystkie ustawienia panelu są zapisywane w sterowniku PLC jako cyfrowe receptury. Operatorzy zmieniają produkty jednym dotknięciem, w sposób przyjazny dla użytkownika ekran dotykowy. Następnie maszyna zajmuje się resztą, automatycznie konfigurując każde ustawienie. To znacznie skraca czas konfiguracji. To jest idealny do produkcji małoseryjnej.

E. Obniżone koszty operacyjne

Wyższa wydajność oznacza większą liczbę paneli wyprodukowanych na zmianę. Osiągnięto niższe zużycie energii na panel. Mniej odpady materiałowe zmniejszają koszty surowców. Automatyzacja zmniejsza również wymaganą siłę roboczą. Często może to zrobić jeden operator zarządzać całą linią.

F. Zwiększone bezpieczeństwo

Bezpieczeństwo jest podstawą projektowania. Pełna ochrona i automatyzacja ograniczają narażenie na ruchome części. System również zawiera wiele zabezpieczeń, takich jak przyciski zatrzymania awaryjnego i czujniki bezpieczeństwa, zapewniające pełną ochronę.

Szczegółowy opis maszyny i komponentów

Kompletna maszyna do formowania rolek Servo Non-Stop to ujednolicony system kluczowych komponentów, które płynnie ze sobą współpracują.

1. Rozwijak (Odwijak)

To jest punkt wyjścia. Trzyma dużą metalową cewkę. Posiada napędzany silnikiem trzpień do rozszerzania i chwytania cewka. Układ hamulcowy zapewnia napięcie pleców. To napięcie ma kluczowe znaczenie dla płynnego i stabilnego rozwijania. Niektórzy rozwijarki są automatyczne. Mogą przyspawać końcówkę jednej cewki do przewodu następnej. Pozwala to na pracę naprawdę non-stop produkcja.

2. Jednostka podająca i poziomująca

Metalowy pasek cewki jest często lekko zakrzywiony. Ta jednostka go spłaszcza. Składa się z zestawu poziomującego bułki. Usuwają dowolny zestaw cewek lub kuszę. Gwarantuje to idealnie płaski pasek dla formy do walcowania. To płaskość ma kluczowe znaczenie dla uzyskania wysokiej jakości, precyzyjnego profilu.

3. Napędzana serwo jednostka wykrawająca wstępna (opcjonalnie)

Jest to moduł dodatkowy, który instaluje się, gdy panele wymagają wstępnie wyciętych otworów lub nacięć. Na przykład otwory na śruby lub wentylacja. Serwosystem synchronizuje wykrawanie z poruszającą się listwą. Wykonuje wykrawanie operacja w locie. Jest bardzo dokładny.

4. Główna maszyna do formowania rolek

To serce linii produkcyjnej. Zawiera szereg stojaków. Na każdym stojaku znajduje się para rolek (górna rolka i dolna rolka). Rolki są precyzyjnie wykonane ze stali wysokiej jakości. Pasek przechodzi przez każdy kolejne stoisko. Na każdej stacji rolki stopniowo wyginają metal. Stopniowo tworzą finałowy „Wspaniały”. Profil ścienny. Liczba stojaków uzależniona jest od złożoności profilu. Typowa maszyna może mieć od 18 do 25 formujących stacje.

5. System cięcia Servo Non-Stop

Jest to charakterystyczny element maszyny do formowania rolek Servo Non-Stop.

Serwomotor: Zapewnia moc ruchu noża. Jest kontrolowany z niezwykłą precyzją przez sterownik PLC.

Zespół latającego noża: Jest to fizyczny mechanizm tnący. Może to być nożyca rotacyjna lub przecinarka gilotynowa. To jest zamontowany na solidnej prowadnicy liniowej.

Proces: PLC monitoruje prędkość panelu w czasie rzeczywistym. Po osiągnięciu docelowej długości wysyła sygnał do silnik serwo. Na ten sygnał zespół tnący natychmiast się aktywuje i przyspiesza, zapewniając precyzyjne cięcie. Pasuje swoją prędkość dokładnie odpowiada poruszającemu się panelowi. Podczas synchronizacji przecinarka wykonuje cięcie. Po każdym cięciu nóż cofa się i błyskawicznie powraca do pozycji wyjściowej. Cały cykl zamyka się w mgnieniu oka.

6. Przenośnik wyjściowy i system układania

Po cięciu gotowy panel przemieszcza się wzdłuż przenośnika wyjściowego. Następnie automatyczny system układania zbiera panele na końcu. Liczy je i tworzy schludne, uporządkowane wiązki, dzięki czemu są gotowe do wiązania i wysyłki.

7. System sterowania (PLC i HMI)

PLC jest mózgiem maszyny. Koordynuje wszystkie komponenty. Interfejs człowiek-maszyna (HMI) to dotyk ekran. Umożliwia operatorowi wprowadzanie poleceń. Operator może ustawić żądaną długość panelu, prędkość produkcji, i ilość. Na ekranie wyświetlane są dane w czasie rzeczywistym. Pokazuje liczniki produkcji, prędkość maszyny i wszelkie alarmy błędów.

Przepływ pracy w produkcji

Cały proces, od cewki do gotowego panelu, to ciągły, zautomatyzowany przepływ.

Krok 1: Ładowanie cewki

Operator ładuje zwój stali na rozwijarkę za pomocą dźwigu. Następnie trzpień rozszerza się, aby bezpiecznie zablokować cewkę na miejscu. Następnie przedni koniec taśmy jest ręcznie podawany do jednostki prostującej.

Krok 2: Gwintowanie i konfiguracja

Najpierw przeciągnij pasek przez rolki poziomujące. Następnie poprowadź go przez jednostkę dziurkującą (jeśli jest na wyposażeniu). Na koniec wprowadź go do pierwszego stojaka formy do bułek. Operator wybiera recepturę produktu na HMI.

Krok 3: Cykl formowania i cięcia

Uruchamia się główny silnik napędowy maszyny do walcowania. Pasek zaczyna się przesuwać. Przechodzi przez każde stanowisko formujące. The profil stopniowo nabiera kształtu. Z ostatniego stojaka wyłania się w pełni uformowany panel. PLC śledzi panel długość. W odpowiednim momencie aktywuje serwo latający nóż. Przecinarka synchronizuje, tnie i resetuje. To cykl powtarza się dla każdego panelu.

Krok 4: Wyjście i układanie

Wycięte panele przemieszczają się po przenośniku. Docierają do automatycznego układacza. Układacz liczy gotowe panele i układa je w schludne stosy. Może wykorzystywać popychacz lub stół podnośny do tworzenia stabilnych stosów.

Krok 5: Monitorowanie i kontrola jakości

Operator monitoruje proces poprzez HMI. Dokonują okresowych kontroli kilku pierwszych paneli. Mierzą długość i sprawdź kształt profilu. Automatyka sprawia, że ​​każdy kolejny panel jest identyczny.

Krok 6: Wymiana cewki (półautomatyczna)

Aby zapewnić płynne przejście, maszyna zwalnia, gdy zwój jest prawie gotowy. Może włączyć się alarm. The operator przygotowuje następną cewkę. W linii półautomatycznej maszyna zatrzymuje się na chwilę. Operator spawa nowe cewkę do starej. Następnie produkcja zostaje wznowiona. Proces ten odbywa się na w pełni automatycznej linii z wózkiem cewkowym i spawarką dzieje się bez przerwy.

Ta maszyna do formowania rolek Servo Non-Stop eliminuje potrzebę zatrzymywania się na cięcie – zło konieczne w tradycyjnym wydaniu formowanie rolek. Zintegrowana technologia serwo umożliwia ciągłą pracę. Rezultatem jest proces charakteryzujący się dużą szybkością drastycznie zmniejsza ilość odpadów.

Daje wymierne korzyści. Należą do nich wyższa wydajność, niższe koszty operacyjne i doskonała spójność produktu. Dla każdego producenta paneli metalowych o dużej rozpiętości ta maszyna to nie tylko ulepszenie. To jest transformacja inwestycja. Zapewnia konkurencyjność na wymagającym rynku. Wyznacza nowy standard jakości i produktywności w branży materiałów budowlanych.